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覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施

2020-09-15

1、脱壳

产生主要原因:模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低

解决措施:改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂,加入提高固化速度的促硬剂


2、型(芯)表面疏松

产生主要原因:射芯压力过高或过低,模具排气不畅,模具由于分盒面间隙大而跑砂,覆膜砂流动性差或透气性差

解决措施:选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂


3、型(芯)变形、断裂

产生主要原因:模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力大

解决措施:改善模具结构;使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率下的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统


4、穿芯

产生主要原因:砂芯局部强度低或疏松,结壳厚度薄

解决措施:调整射砂压力;改善排气系统;改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂,加入提高固化速度的促硬剂


5、铸件气孔

产生主要原因:型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底

解决措施:改善排气系统,提高排气效果;选用粒形集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂;采用比强度高的树脂,降低树脂用量


6、铸件粘砂

产生主要原因:原砂SiO2含量低;型芯表面不致密

解决措施:调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂


7、铸件内部缩松

产生主要原因:覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量,减缓了铁液的凝固速度,导致缩松

解决措施:采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置冷铁


8、铸件表面不良

产生主要原因:酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮

解决措施:加入质量分数2%左右氧化铁粉,采用热导率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料


覆膜砂的特点有哪些

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